La première tuilerie Emile Jacob fut créée en 1854 en Saône et Loire. L'un des fils du fondateur se tourna vers la céramique, pour le sanitaire, en utilisant l'argile cuite à haute température. Une grande marque française porte toujours son nom.

Cette technique fut ensuite appliquée à la fabrication des tuiles et lorsqu'on s'aperçut des grandes qualités de l'argile de Commenailles, l'entreprise y fut implantée. C'était en 1912.

 

Irrégulièrement répartie dans la région de Commenailles, l'argile est soigneusement sélectionnée.

La qualité " Commenailles " nécessite le mélange de trois couches sédimentaires bien distinctes :

  • une argile très silicieuse contenant des oxydes de fer, de manganèse et de titane ;
  • une glaise très plastique et colorée presque uniquement de silicate d'alumine ( produit très réfractaire) ;
  • un sable de quartz très fin.

La forte teneur en oxydes métalliques du mélange procure à la terre une coloration naturelle qui après cuisson à haute température ( 1200° C ) assure à la tuile une stabilité de la teinte dans le temps. Cette cuisson à très haute température, permise par la qualité exceptionnelle de l'argile de Commenailles, donne un produit s'apparentant plus aux céramiques ( grès, etc .. ) qu'à la simple terre cuite, et présentant une très forte résistance mécanique et une très faible porosité.
Ces deux éléments permettent aux tuiles d'affronter les climats les plus rudes.
Tout d'abord on y fabriqua des tuiles et des briques.

 

Ancienne Usine
En 1930 la production s'élève à 600 tonnes de produits extraits à la pelle et à la pioche. Trois semaines de travail étaient nécessaires ainsi qu'une cuisson de 6 jours ! L'usine employait alors 50 ouvriers.

En1960 la production et la productivité sont doublées grâce à l'emploi d'une pelle mécanique et d'un camion pour l'extraction et l'achat de nouvelles machines. Le séchage ne demande plus que 24 heures grâce à la construction d'un nouveau séchoir. Un deuxième four est alors édifié et 1200 tonnes sont ainsi produites. L'usine emploie alors 60 ouvriers.

En 1969 une deuxième presse est installée ainsi que l'automatisation de l'alimentation et de l'évacuation. Le séchage s'effectue alors en 15 heures. Un tunnel de 90 m de long est construit, la manutention sera simplifiée et les conditions de travail améliorées. Un nouveau combustible, le gaz de Lacq améliore encore le temps de cuisson à 50 heures. La production passe à 2200 tonnes par mois et l'emploi à 70 ouvriers, dont 10 personnes pour l'administration. La cuisson atteint 1200° et consolide encore sa grande réputation.

En 1980 une nouvelle chaîne de production est constituée destinée à la tuile plate. La manutention est entièrement automatisée. L'usine comporte un four de conception unique en France. 40 000 tuiles sortent chaque jour.
3 modèles sont fabriqués, rectangulaire, écaille et grande écaille. 
Plus que jamais l'usine se tourne vers l'avenir en exportant en Suisse et en Allemagne.

En 1987 la tuilerie JACOB est rachetée par le groupe IRB et la même année construction d'une nouvelle unité de production d'une capacité de 40 000 tonnes de tuiles à emboitement et de tuiles plates.

En 1990 arrêt du four LINGL et transfert de la fabrication des accessoires à GTR Ste FOY l'Argentière

En 1993 explosion du four à tuiles plates , transfert de la production à GTR Ste FOY

En 1994 augmentation de la capacité de production de L'UH3 à 45 000 tonnes

En 1996 construction de l'UH7, spécialisée dans la fabrication de tuiles à pureau plat Capacité de production 40 000 tonnes

En 1999 IMETAL devient IMERYS et création d'IMERYS toiture

 


 

Matières premières utilisée

Le mélange argileux utilisé en fabrication est constitué de 3 argiles en provenance de trois carrières locales :

  • La carrière du Villarnier 25 000 m3 par an
  • La carrière de Bois de Gand 25 000 m3 par an
  • La carrière de la Piotière 25 000 m3 par an
  • Un sable appelé gore en provenance de la carrière de Sainte Foy l'Argentière (69 ) représentant environ 18% du mélange

 

L'unité UH3

L'unité UH7

Unité Hydrocasing en H constituée d'un séchoir four en ligne et fonctionne par campagne de production unité Hydrocasing en H constituée d'un séchoir et four dissociés. Elle fonctionne par campagne de production.
Les couleurs proposées sont : 
rouge naturel, rouge nuancé par poudrage, vieilli dans la masse par ajout d'un colorant liquide en masse.
Les couleurs proposées sont : 
rouge naturel, rouge nuancé par poudrage, vieilli dans la masse par ajout d'un colorant liquide en masse, ardoisé par engobage à sec.
Cette unité est composée de 2 groupes de fabrication 
Un groupe de fabrication de tuiles mécaniques ayant une production instantané de 2520 tuiles/heures 
Un groupe de fabrication de tuiles plates ayant une capacité de production instantané de 5 040 tuiles/heures
Cette unité est composée d'un groupe de fabricationayant une production instantané de 1970 tuiles/heures

Les tuiles sont directement posées sur les " H " ( une tuile mécanique ou 2 tuiles plates)
Le séchage et la cuisson s'effectue sur un wagon, dans un séchoir four tunnel d'une capacité de 1920 tuiles/heure 

Séchage 11h 30 température 160° C 
Cuisson 11h 30 température 1150° C 

Triage et conditionnement : 
Triage unitaire 
Marquage unitaire par jet d'encre Palettisation robotisée par paquet

Compte tenu de la volonté d'engober sur " sec " et de la propriéte de l'argile (reprise d'humidité ), le séchages'effectue en 2 phases : 
Séchage sur claie dans un séchoir tunnel ( phase de retrait)
Séchage sur " H " dans un préfour après empilage 
Séchage sur claie 1620 à 3240 tuiles/heures suivant les modèles Température 50° C Temps de séchage 10h 30 
Séchage sur " H " 1470 à 2520 tuiles/heures suivant les modèles Température 160° C Temps de séchage 4h 30 
Engobage : cette unité dispose d'une cabine d'engobage destiné à la fabrication des tuiles de couleur ardoisé. 
Cuisson : 10h à 1180° C 

Conditionnement 
Triage unitaire 
Marquage unitaire par jet d'encre Palettisation robotisée par paquet

 

     

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